Современный станок DMG CTX gamma 2000 TC Концерна “Nicmas”

Сегодня о работе этого уникального станка вам расскажет Дмитрий Кисличенко, инженер-технолог второй категории производства энергозапчастей АО “Полтавского турбомеханического завода”. Работает Дмитрий на предприятии уже 13 лет, кстати, это его первая и единственная работа

В 2013 году, когда приобрели станок DMG gamma 2000 TC, он был среди тех, кто проходил обучение от компании-представителя. На тот момент среди инженерно-технических работников, успешно прошедших обучение, было только два человека – он и тогдашний инженер программист.

При вводе станка в эксплуатацию отдельно была разработана управляющая программа «на стороне» и после монтажа станка именно на ней обрабатывалась тестовая деталь, это позволило убедиться в исправности и проверить все возможности станка, которые прописаны в паспорте и соответствие его паспортным характеристикам.

На тот момент в Украине не было представительства компании DMG и представитель фирмы, аккредитованный проводил обучение, был из другой страны. Обучение входило в комплект поставки станка, длилось 5 дней – теория и практика. По окончании получили сертификаты и сдавали экзамены. Дмитрий овладел профессией оператора, а другой сотрудник был назначен оператором официально и «закреплен» исключительно за этим станком. Но самое интересное начало происходить, когда представитель фирмы уехал, потому что за это короткое время невозможно учесть все моменты и нюансы, которые возникали во время работы, поэтому приходилось самостоятельно находить решение.

За семь лет он обучил 10 операторов, с большим или меньшим успехом работавших на станке с разным интервалом времени. Сейчас Дмитрий работает инженером-технологом по-прежнему, но, когда запускается новая деталь, которая раньше не производилась, именно он следит за технологией отработки и обработкой. Новеньким операторам подсказывает что делать, рассказывает обо всех тонкостях обработки лопаток. Принципы управления одни, но для каждой детали есть своя специфика.

Станок уникален и довольно молод, позднего поколения пятиосевой обработки деталей. Он не распространён на предприятиях, так как большинство деталей не требуют такой обработки с использованием пяти осей, но для производства турбинных лопаток и всевозможных деталей сложной формы он идеален.

Преимущества станка в объединении отделки в одно целое:

• Экономия времени на транспортировке деталей с одного станка на другой;
• Меньшее задействование операторов;
• Низший процент брака;
• Меньшее количество переустановок детали при обработке – высшее качество;
• Высокая точность в сочетании с производительностью;
• Быстрое перемещение рабочих органов;
• Обработка сложных по геометрии поверхностей.

На станке можно обрабатывать детали длиной до 2х метров, что свидетельствует из названия. Подавляющее большинство деталей – это лопатки для паровых турбин разной формы. Как правило, на станке делается рабочая часть лопатки, она является самой сложной и требует больше процессов.

Самая большая изготовляемая лопатка имеет рабочую часть 1100 мм., наименьшая – 300 мм. Экономически целесообразно обрабатывать сложные по профилю трудоемкие лопатки, это дает наиболее экономичный результат. За смену делается одна большая лопатка, потому что она не жесткая и имеет большие припуски, более короткие – две, потому что они более жесткие, что позволяет поднять режимы обработки.

Как правило, у лопаток профиль очень похож, отличается только размер и форма. Технологический принцип остается тот же, что позволяет использовать очень суженный номенклатурный ряд инструментов. Мы унифицировали весь режущий инструмент и без задержек меняем его запуск соответствующей программы. Это большой плюс в производительности, потому что не надо тратить на это время операторов и отладчиков.

Управляющие программы на новый вид деталей, в случае необходимости, пишутся по меньшей мере две смены. Создание ее выглядит так – из чертежа создается 3D модель, далее современные программные комплексы CAD (система автоматического проектирования деталей и их обработки) сама берет на себя работу по расчету команд и строк программы, рассчитает траекторию. Программист проверяет и оформляет ее, запускает и проверяет оптимальный режим работы режущего инструмента, чтобы не разрушался, обладал достаточной устойчивостью и производительностью обработки.

Материал лопаток паровых турбин – это коррозионностойкие стали мартенситного класса. Под конкретный металл и режимы есть выбор специально разработанного режущего инструмента. В современном мире подобрать правильный инструмент под конкретный металл с разными механическими свойствами можно, что в свою очередь позволяет добиться высокой производительности.

Вот такой современный станок DMG gamma 200 TC имеет Концерн “Nicmas”. Он помогает нам в производстве сложных деталей и экономически выгоден для предприятия.