Сучасний верстат DMG CTX gamma 2000 TC Концерна “Nicmas”

Сьогодні про роботу цього унікального верстата вам розповість Дмитро Кисличенко, інженер технолог другої категорії виробництва енергозапчастин АТ “Полтавського турбомеханічного заводу”. Працює Дмитро на підприємстві вже 13 років, до речі це його перша та незмінна робота

У 2013 році, коли придбали станок DMG gamma 2000 TC він був серед тих, хто проходив навчання від компанії-представника. На той момент серед інженерно-технічних працівників, хто успішно пройшов навчання, було тільки двоє людей – він та тодішній інженер програміст.

При введенні верстата в експлуатацію окремо була розроблена керуюча програма «на стороні» та після монтажу верстату саме на ній оброблялася тестова деталь, це дозволило переконатися у справності та перевірити всі можливості верстата, які прописані у паспорті та відповідність його паспортним характеристикам.

На той момент в Україні не було представництва компанії DMG і представник фірми, що акредитована проводити навчання, був з іншої країни. Навчання входило в комплект поставки верстата, тривало 5 днів – теорія та практика. По закінченню отримали сертифікати та здавали іспити. Дмитро опанував фах оператора, а інший співробітник був призначений оператором офіційно і «закріплений» виключно за цим верстатом. Та найцікавіше почало відбуватися, коли представник фірми поїхав, бо за цей короткий час не можливо врахувати всіх моментів та нюанси, які виникали під час роботи, тому доводилося самотужки знаходити рішення.

За сім років він навчив 10 операторів, які з більшим чи меншим успіхом працювали на верстаті з різним інтервалом часу. Зараз Дмитро працює інженером-технологом, як і раніше, але коли запускається нова деталь, яка раніше не робилася, саме він слідкує за технологією відпрацювання та обробкою. Новеньким операторам підказує що робити, розповідає про всі тонкощі обробки лопаток. Принципи керування одні, але для кожної деталі є своя специфіка.

Верстат унікальний та доволі молодий та є пізнього покоління п’ятиосьової обробки деталей. Він не є поширеним на підприємствах, бо більшість деталей не вимагають такої обробки з використанням п’яти осей, але для виробництва турбінних лопаток  та всіляких деталей складної форми він ідеальний.

Переваги верстата в об’єднанні обробки в одне ціле:

• Економія часу на транспортуванні деталей з одного верстата на інший;
• Менше задіяння операторів;
• Нижчий відсоток браку;
• Менша кількість переустановлень деталей при обробці – вища якість;
• Висока точність в купі з продуктивністю;
• Швидке переміщення робочих органів;
• Обробка складних за геометрією поверхонь.

На верстаті можливо обробляти деталі довжиною до 2х метрів, що свідчить із назви. Переважна більшість деталей – це лопатки для парових турбін різної форми. Як правило на верстаті робиться робоча частина лопатки, вона є найскладнішою та потребує найбільше процесів.

Найбільна лопатка, що виготовляється, має робочу частину 1100 мм., найменша – 300 мм. Економічно доцільно обробляти складні за профілем трудоємні лопатки, це дає найбільш економічний результат. За зміну робиться одна велика лопатка, бо вона не жорстка та має великі припуски, коротші – дві, бо вони жорсткіші, що дозволяє підняти режими обробки.

Як правило у лопаток профіль дуже схожий, відрізняється лише розмір та форма. Технологічний принцип залишається той самий, це дозволяє використовувати дуже звужений номенклатурний ряд інструментів. Ми уніфікували весь різальний інструмент та без затримок змінюємо його запускаючи відповідну програму. Це великий плюс в продуктивності, бо не треба гаяти на це час операторів та налагоджувальників.

Керуючі програми на новий вид деталей, якщо виникає потреба, пишуться щонайменше дві зміни. Створення її виглядає так – з креслення створюється 3D модель, далі сучасні програмні комплекси CAD (система автоматичного проектування деталей і їх обробки) сама бере на себе роботу по розрахунку команд і рядків програми, розрахує траєкторію. Програміст перевіряє та оформляє її, запускає та перевіряє оптимальний режим праці різального інструменту, щоб не руйнувався, мав достатню стійкість та продуктивність обробки.

Матеріал лопаток парових турбін – це корозійно-стійкі сталі мартенситного класу. Під конкретний метал та режими є вибір спеціально розробленого різального інструменту. В сучасному світі підібрати правильний інструмент під конкретний метал з різними механічними властивостями можна, що у свою чергу дозволяє досягти найвищої продуктивності.

Ось такий сучасний верстат DMG gamma 200 TC має Концерна “Nicmas”. Він допомагає нам у виробництві складних деталей та економічно вигідний для підприємства.